Faserentwicklungen: Ein Fokus auf Nachhaltigkeit

Da Verbraucher und Marken nachhaltige Produkte verlangen, spielt die Faserindustrie eine entscheidende Rolle bei der Gestaltung einer umweltfreundlicheren Textilindustrie.

TWSonderbericht

ICHIn einer Zeit zunehmender Besorgnis über den Klimawandel und seine Auswirkungen auf den Planeten kommen Industrie, Regierungen und Wissenschaft zusammen, um nachhaltige Textillösungen zu finden, die die Auswirkungen auf die Umwelt minimieren.

Die Textilindustrie macht erhebliche Fortschritte bei der Entwicklung nachhaltiger Fasern und der Reduzierung ihres CO2-Fußabdrucks. Bei der Erkundung der neuesten Faserentwicklungen mit Fokus auf Nachhaltigkeit werden im Folgenden die Bemühungen der Teijin Group, BioFilaments Inc., Renewcell, PrimaLoft Inc., Thai Acrylic Fiber Co., des DITaF – Denkendorf Institut für Textilchemie und Chemiefasern, hervorgehoben. Die Lenzing-Gruppe und die RadiciGroup sind nur einige Beispiele für den aktiven Ansatz der Branche für nachhaltige Faserlösungen.

Die Teijin-Gruppe hat Nachhaltigkeit zu einem Kernprinzip ihrer Geschäftstätigkeit gemacht. Das Unternehmen ist sich der Bedeutung der Reduzierung von Treibhausgasemissionen bewusst und hat sich zum Ziel gesetzt, die Kohlendioxidemissionen (CO2) um 30 Prozent zu reduzieren. Das Unternehmen strebt außerdem an, den Anteil der Emissionen aus seiner Lieferkette um 15 Prozent zu reduzieren. Diese Ziele wurden offiziell als wissenschaftlich fundierte Ziele (SBTs) validiert. Durch die Ausrichtung seiner Ziele an den Zielen des Pariser Abkommens strebt Teijin eine CO2-neutrale Zukunft an.

Teijin gab außerdem bekannt, dass es eine Methode zur Berechnung der CO2-Emissionen während des Tenax™-Kohlefaserproduktionsprozesses entwickelt hat. Mithilfe dieser Daten konnte Teijin eine Ökobilanz (LCA) aller seiner Kohlenstofffasern durchführen.

Das in den Niederlanden ansässige Unternehmen Teijin Aramid, ein Kerngeschäft der Teijin-Gruppe, hat den CO2-Fußabdruck von Twaron® gemäß den geltenden ISO-Standards 14040 und 14044 im Vergleich zu 2014 um 28 Prozent verbessert.

Teijin Frontier, das Faser- und Produktverarbeitungsunternehmen des Unternehmens, hat ebenfalls erhebliche Beiträge zur Nachhaltigkeit geleistet. Das Unternehmen bietet Produkte wie ECOPET® an, eine recycelte Polyesterfaser, die aus gebrauchten PET-Flaschen und Faserresten hergestellt wird; und SOLOTEX®, dessen Polymere pflanzliche Inhaltsstoffe enthalten. Teijin Frontier hat außerdem ein System zur Berechnung der CO2-Emissionen im Herstellungsprozess von Polyesterfasern entwickelt, das eine umfassende Ökobilanz ermöglicht.

Eine weitere bemerkenswerte Entwicklung in der Faserindustrie ist die neue kommerzielle Produktionsanlage für nanofibrillierte Zellulose (NFC), die von Performance BioFilaments Inc. mit Sitz in Vancouver, British Columbia, eröffnet wurde.

Die Anlage befindet sich bei Resolute's Forest Products in Quebec und verfügt über eine tägliche Produktionskapazität von 21 Tonnen. NFC ist ein natürliches und erneuerbares Biomaterial, das aus zertifizierten Wäldern stammt. Nach Angaben des Unternehmens bietet es einen kohlenstoffarmen Zusatzstoff an, der die Leistung fortschrittlicher Materialien und Spezialchemikalien verbessert, die in Anwendungen wie Beton, Vliesstoffen und Biokomposit-Kunststoffen eingesetzt werden. Die Verfügbarkeit kommerzieller NFC-Mengen eröffnet verschiedenen Branchen die Möglichkeit, nachhaltige Lösungen einzuführen.

„Das Team und die Entwicklungspartner von Performance BioFilaments haben jahrelange Anstrengungen unternommen, um dieses kohlenstoffarme Biomaterial auf den Markt zu bringen“, sagte Gurminder Minhas, Geschäftsführer von Performance BioFilaments. „Wir haben umfassend über eine Reihe industrieller Lieferketten hinweg zusammengearbeitet und nanofibrillierte Zellulose integriert, um Kosten-, Qualitäts- und dramatische Leistungsverbesserungen zu erzielen. Die Verfügbarkeit kommerzieller Mengen bedeutet, dass wir groß angelegte Möglichkeiten in einer Reihe wichtiger Industriesektoren problemlos unterstützen können.“ "

Renewcell mit Sitz in Stockholm, ein Unternehmen, das sich der Schaffung von Kreislaufwirtschaft in der Modebranche verschrieben hat, hat sich mit TextileGenesis™ zusammengetan, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Zellstoff bis zum Einzelhandel für seinen recycelten Rohstoff CIRCULOSE® zu gewährleisten. Renewcell verwendet ein patentiertes Verfahren, um Baumwolle und andere Zellulose-Textilabfälle zu zerlegen und zu Circulose, einem biologisch abbaubaren Rohstoff, zu recyceln. Nach Angaben des Unternehmens können aus diesem Material dann regenerierte, künstliche Zellulosefasern wie Viskose, Lyocell, Modal oder Acetat hergestellt werden.

Durch die Zusammenarbeit mit TextileGenesis kann Renewcell eine digitale Rückverfolgbarkeit in Echtzeit über seine gesamte Lieferkette hinweg gewährleisten und so Transparenz und Authentizität seiner Produkte gewährleisten. Diese Rückverfolgbarkeit ist entscheidend für den Aufbau von Vertrauen und die Förderung der Nachhaltigkeit in der Modebranche.

„Unsere neue Anlage in Sundsvall, Schweden, hilft uns dabei, unserem Ziel näher zu kommen, das Äquivalent von mehr als 1,4 Milliarden T-Shirts pro Jahr zu recyceln“, sagte Patrik Lundstrom, CEO von Renewcell. „Aber wir brauchen auch eine vertrauenswürdige und transparente Lieferkette, um die Authentizität der aus CIRCULOSE hergestellten Produkte von unseren Anlagen bis zum Einzelhandelskunden sicherzustellen. Genau das bietet TextileGenesis.“

PrimaLoft Inc. mit Sitz in Latham, NY, trägt mit seiner PrimaLoft®-Isolierung mit ozeangebundenem Kunststoff ebenfalls zu nachhaltigen Produkten bei. Diese Isolierung besteht zu 100 Prozent aus recyceltem Post-Consumer-Material, wobei 60 Prozent des recycelten Materials aus Plastikflaschen stammen, die in Küstennähe gesammelt wurden. Indem es verhindert, dass Plastikmüll ins Meer gelangt, und es zur Herstellung leistungsstarker Isolierungen verwendet, geht PrimaLoft das Problem der Plastikverschmutzung an und liefert gleichzeitig nachhaltige Produkte. Der Prozess ist von OceanCycle zertifiziert und gewährleistet so die ethische Beschaffung und Rückverfolgbarkeit des Materials.

„Die Qualität von Kunststoff nimmt schnell ab, sobald er den Elementen im Meerwasser ausgesetzt wird, sodass er für die meisten Recyclingbemühungen unbrauchbar wird“, sagte Tara Maurer-Mackay, Senior Vice President, Product Strategy. „Indem wir Plastikmüll einfangen, bevor er ins Meer gelangen kann, können wir das Material nutzen, um Produkte zu entwickeln, die unseren Markenpartnern und Verbrauchern die beste Mischung aus Leistung und Vielseitigkeit bei geringerer Umweltbelastung bieten.“

Nach Angaben des Unternehmens bietet PrimaLoft Insulation mit Ocean Bound Plastic die gleichen Leistungsvorteile, für die PrimaLoft bekannt ist, einschließlich leichter Wärmeleistung, Packbarkeit und Haltbarkeit. Durch die Kombination von Leistung und Nachhaltigkeit zeigt PrimaLoft sein Engagement für seine „Relentlessly Responsible™“-Mission.

Das in Bangkok ansässige Unternehmen Thai Acrylic Fibre Co. Ltd. (TAF), ein Teil der Aditya Birla Group, hat kürzlich eine verbesserte Version der Regel™-Faser eingeführt, die zu 75 Prozent aus recyceltem Material besteht.

Nach Angaben des Unternehmens gilt diese neue Variante der Regel-Faser, die bereits zu 50 Prozent aus recyceltem Material bestand, nun als einzige GRS-zertifizierte Acrylfaser der Welt. Regel wird mithilfe eines chemischen Recyclingverfahrens hergestellt, das eine warme, angenehme Faser in lebendigen Farbtönen erzeugt.

„Die Verwendung recycelter Materialien ist ein zentraler Aspekt der Nachhaltigkeit, und Produkte aus recycelten Materialien erfreuen sich bei Verbrauchern immer größerer Beliebtheit“, sagte Tuhin Kulshreshtha, Marketingleiter bei TAF. „… die Erhöhung des Recyclinganteils von Regel von 50 Prozent auf 75 Prozent wird dazu beitragen, den Anforderungen der Verbraucher gerecht zu werden und ihnen nachhaltige Optionen zu bieten. Darüber hinaus wird [der] höhere Recyclinganteil in Regel es den Herstellern auch ermöglichen, nachhaltige Mischungen zu kreieren, ohne Kompromisse bei der Qualität oder … Leistung."

Regel mit einem Recyclinganteil von 75 Prozent ist derzeit in Stapelform erhältlich und das Unternehmen plant, in Zukunft weitere Optionen wie Tow und Tops einzuführen.

RadiciGroup mit Sitz in Italien hat im Rahmen seines Engagements für technische und ökologische Leistung Biofeel® Eleven eingeführt, ein Garn aus natürlichen Quellen, das aus Rizinusöl hergestellt wird. Rizinusölplantagen, die sich hauptsächlich in der Region Gujarat in Indien befinden, dienen als Quelle für die Bohnen, die etwa 45 Prozent Öl enthalten. Dieses an Ricinolein reiche Öl dient als Rohstoff für das Biopolymer Polyamid 11, das für das Biofeel Eleven-Garn der RadiciGroup verwendet wird. Das nach der Ölgewinnung verbleibende Nebenprodukt ist ein hochwirksamer Biodünger, der die Gesundheit des Bodens fördert und ein Beispiel für Kreislaufwirtschaft und Null-Abfall ist.

„Biofeel Eleven verfügt über einzigartige und besondere Eigenschaften, wie etwa geringe Wasseraufnahme, erhöhte Leichtigkeit und verbesserte Festigkeitseigenschaften“, bemerkte Marco De Silvestri, Vertriebs- und Marketingleiter des Geschäftsbereichs Advanced Textile Solutions der RadiciGroup. „Das bedeutet, dass wir in der Lage sind, Stoffe herzustellen, die sowohl langlebig als auch angenehm auf der Haut und der Haut sind. Dies führt zu einem breiten Anwendungsspektrum, von Sportbekleidung bis Arbeitskleidung, von Modekleidung bis hin zu Textilien für Luxusautos.“

Das in Deutschland ansässige Denkendorfer Institut für Textilchemie und Chemiefasern (DITF) entwickelt in Zusammenarbeit mit den Projektpartnern CG TEC, Cordenka, ElringKlinger, Fiber Engineering und Technikum Laubholz einen neuen Faserverbundwerkstoff namens CELLUN. Dieses Material enthält Verstärkungsfasern aus Zellulose und bietet eine nachhaltige Alternative zu Glas- oder Carbonfasern, die in der industriellen Formteilfertigung eingesetzt werden.

Die verstärkende Komponente von CELLUN ist eine Kombination aus nicht schmelzbaren Fasern und thermoplastisch derivatisierten Zellulosefasern – entweder Regeneratfasern von Cordenka oder HighPerCell® Zellulosefasern von DITF – als Matrix, die zur Herstellung eines Hybridrovings verwendet wird. In den hauseigenen Pilotanlagen des DITF wird dieser Roving zu einem Hybridroving bzw. Hybridtextil weiterverarbeitet, das mittels Pultrusions- und Thermoformverfahren oder Spritzguss in ein Formteil umgewandelt werden kann.

Das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) ist Partner der DITF und fördert ein Projekt zur Weiterentwicklung von CELLUN zur Industriereife. Das Projekt wird auch die Möglichkeit prüfen, CELLUN-Materialien am Ende der Produktlebensdauer vollständig zu recyceln. Es werden zwei Ansätze erforscht: die thermische Umformung von CELLUN-Formteilen ohne Qualitätsverlust und die chemische Trennung des CELLUN-Materials in seine einzelnen Bestandteile zur 100-prozentigen Wiederverwendung als neue Ausgangsmaterialien.

Die Entwicklung von CELLUN-Materialien bietet eine nachhaltige, ressourcenschonende und kostengünstige Alternative zu etablierten Verbundwerkstoffen im Leichtbau- und Automobilbereich.

Die in Österreich ansässige Lenzing-Gruppe hat die Erweiterung ihres nachhaltigen Viskosefaser-Portfolios mit der Einführung klimaneutraler Viskosefasern der Marke VEOCEL™ für Europa und die Vereinigten Staaten angekündigt.

In Asien plant Lenzing, in der zweiten Jahreshälfte seine bestehenden Produktionskapazitäten für konventionelle Viskose in Kapazitäten für verantwortungsvolle Spezialfasern umzuwandeln. Diese Erweiterung spiegelt das Engagement von VEOCEL wider, Partnern und Marken in der Vliesstoff-Wertschöpfungskette umweltfreundliche Optionen zu bieten, die zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks beitragen.

„Alles, was wir tun, dreht sich um die Mission von VEOCEL, eine verantwortungsvolle Marke für Alltagspflege zu sein und unsere Sorge um die Zukunft unseres Planeten zu demonstrieren“, sagte Monique Buch, Vizepräsidentin, Global Nonwovens Business, Lenzing. „Wir glauben, dass es für uns unerlässlich ist, nicht nur unsere eigenen CO2-Emissionen zu reduzieren, sondern auch unsere Partner in die Lage zu versetzen, ihren CO2-Fußabdruck zu reduzieren.“

Die CO2-neutralen VEOCEL-Viskosefasern werden aus nachhaltig und verantwortungsvoll bewirtschafteten Holz- und Zellstoffquellen hergestellt und entsprechen den strengen Richtlinien der Lenzing Wood and Pulp Policy sowie vertrauenswürdigen Waldzertifizierungssystemen.

Das Produktionswerk von Lenzing in Österreich nutzt effiziente Produktionsmethoden, wie die direkte Produktion von Holz zu Fasern und die Nutzung erneuerbarer Energiequellen wie Solarenergie und Biomasse, um den CO2-Ausstoß zu reduzieren. Um klimaneutrale Produkte anzubieten, hat Lenzing alle verbleibenden Emissionen durch die Finanzierung von Klimaprojekten gemessen, reduziert und ausgeglichen. Lenzing hat sich mit Climate-Partner, einem Anbieter von Klimaschutzlösungen für Unternehmen, zusammengetan, um klimaneutrale VEOCEL-Viskosefasern zu entwickeln. Das Unternehmen hat außerdem mit dem in Helsinki ansässigen Unternehmen Suominen zusammengearbeitet, um den ersten klimaneutralen Vliesstoff, BIOLACE® Zero, unter Verwendung von VEOCEL-Lyocellfasern herzustellen. Den Kunden von Suominen stehen aus VEOCEL-Viskosefasern hergestellte Vliesstoffrollenware zur Verfügung, was die Bedeutung der Zusammenarbeit bei der Förderung einer nachhaltigen Produktentwicklung auf dem Vliesstoffmarkt verdeutlicht.

Die Faserindustrie investiert in Entwicklungen mit starkem Fokus auf Nachhaltigkeit. Unternehmen wie die oben genannten und viele andere konzentrieren sich voll und ganz auf diese Bemühungen, treiben Innovationen voran und entwickeln Lösungen, die die Auswirkungen auf die Umwelt minimieren. Durch Initiativen wie die Reduzierung der CO2-Emissionen, die Umsetzung von Ökobilanzen, die Förderung der Kreislaufwirtschaft und die Verwendung recycelter Materialien streben Faserunternehmen in eine nachhaltigere Zukunft. Da Verbraucher und Marken nachhaltige Produkte verlangen und die Nachfrage nach nachhaltigen Produkten weiter wächst, spielt die Faserindustrie eine entscheidende Rolle bei der Gestaltung einer umweltfreundlicheren Textilindustrie.

Mai/Juni 2023